1．供熱設備及干燥流程的選擇

球團廠建設時，原設計采用燃燒發生爐煤氣的燃氣爐作為烘干機的供熱設備，而煤氣發生爐只能使用粒度為10mm以上的焦塊作燃料。實際生產中，隨著后續設備能力的擴大，煤氣供應不足的矛盾日益突出，加之每年還會產生數千噸粒度小于10mm的篩下焦粉，既增加了生產成本，還須占用堆放場地，管理工作量也隨之加大，因此，有必要尋找以焦粉為原料，運行成本低廉的供熱方式和設備。

基于煤的流化燃燒技術研究開發的新型工業熱風爐-系列高溫煙氣沸騰爐，可直接燃燒粒度不大于10mm的各種煤(包括焦粉)，具有成本低廉、供熱穩定、調節方便、易于操作和維護等優點，完全適合用作烘干機的供熱設備。所以，我們選用了這種沸騰爐。

選取了最大供熱能力為41．8×10六次方kJ／h的GXDF型高溫煙氣沸騰爐作為烘干機的供熱設備。另外，從提高熱交換率的角度考慮，將其布置在烘干機出料端，使800℃左右的高溫煙氣從烘干機尾罩通人，與精礦料流逆向運動，形成“逆流干燥”，水蒸汽則通過新增加的分離器除塵后排出。

2．烘干機提速和驅動電機校核

對改造前的烘干參數進行核算，實際物料停留時間過短，要實現增產的目的，必須提高烘干機轉速，同時，可采用組合揚料技術，以增加拋灑物料的初速度、有利于形成均勻料幕、增大傳熱面積。選取型號Y315M-4、功率160kW的交流電機作為烘干機的驅動電機。原來的傳動系統、電控系統不作任何改變。

3．引風和收塵系統設計

干燥系統由順流干燥改為逆流干燥后，必須在烘干機進料端設置引風系統，同時要對引風系統帶出的粉塵收集利用，選用4—72No12C型風機(轉速1120r／min，全壓2335Pa，風量71627m3／h)作為引風機，配套Y280S一4型75kW交流電機，風量滿足設計要求。此外，風機還采用了SIEMENS變頻調速技術，以適應產量的靈活調節要求。并采用了黃石建材節能設備總廠開發的專利產品-LLX60低壓損失型高溫分離器(處理風量70000m3／h，壓力損失800Pa)作為收塵設施，使整個系統壓力損失 2300Pa，可以保障沸騰爐高溫煙氣出口負壓為～50Pa，符合設計和使用要求。

4．系統熱工監控和烘干機尾罩處理

在新建的沸騰爐控制室安裝了專用控制柜，可以方便地控制沸騰爐、焦粉振動篩、斗式提升機、圓盤給料機以及新建的變頻調速引風機等設備。原有的高壓鼓風機(型號9-19No12．5D，配套電機Y315S-4，全壓9120Pa，風量21385m3／h)也通過引線納入了控制室操作。通過該監控系統，能非常方便地監測和調節沸騰爐的鼓風量、給焦量、爐膛溫度和壓力、尾氣溫度、引風量等。

烘干機及其進出料皮帶等原有設備的監控形式不變，仍在原控制室調節，也可利用設置在機旁的按鈕直接開關。

隨著干燥流程的改變，原來的烘干機尾罩要作為約800℃高溫煙氣的通道，所以，改造時對尾罩內外壁分別采取了隔熱和保溫措施；在尾罩下料段，還特別采用了奧氏體不銹鋼板鑲襯，以防出料堵塞；原有尾罩上的煙囪加裝了電動高溫碟閥實施密閉。